1、材料變色焦料或降解

　　主要原因:

　　溫度控制不當、流道或澆口尺寸過小引起較大剪切生熱、流道內的死點導致滯留料受熱時間過長。

　　解決對策:

　　溫度的準確控制。為了能準確迅速地測定溫度波動，要使熱電偶測溫頭可靠地接觸流道板或噴嘴壁，并使其位于每個獨立溫控區的中心位置，

　　頭部感溫點與流道壁距離應不大于10mm為宜,應盡量使加熱元件在流道兩側均布。溫控可選用中央處理器操作下的智能模糊邏輯技術，其具

　　備溫度超限報警以及自動調節功能，能使熔體溫度變化控制在要求的精度范圍之內。修正澆口尺寸。應盡量避免流道死點，在許可范圍內適當

　　增大澆口直徑，防止過甚的剪切生熱。內熱式噴嘴的熔體在流道徑向溫差大，更易發生焦料、降解現象,因此要注意流道徑向尺寸設計不宜過大。

　　2、澆口處殘留物突出或流涎滴料及表面外觀差

　　主要原因:

　　澆口結構選擇不合理，溫度控制不當，注射后流道內熔體存在較大殘留壓力。

　　解決對策:

　　澆口結構的改進-通常，澆口的長度過長，會在塑件表面留下較長的澆口料把，而澆口直徑過大，則易導致流涎滴料現象的發生。當出現上述故

　　障時,可重點考慮改變澆口結構。熱流道常見的澆口形式有直澆口、點澆口和閥澆口。

　　溫度的合理控制-若澆口區冷卻水量不夠，則會引起熱量集中,造成流涎、滴料和拉絲現象，因此出現上述現象時應加強該區的冷卻。

　　樹脂釋壓-流道內的殘留壓力過大是造成流涎的主要原因之一。一般情況下，注射機應采取緩沖回路或緩沖安裝來防止流涎。

　　3、注射量短缺或無料射出

　　主要原因:

　　流道內出現障礙物或死角、澆口堵塞、流道內出現較厚的冷凝層。

　　解決對策:

　　流道設計和加工時，應保證熔體流向拐彎處壁面的圓弧過渡，使整個流道平滑而不存在流動死角。在不影響塑件質量情況下，適當提高料溫，

　　避免澆口過早凝結。適當增加熱流道溫度，以減小內熱式噴嘴的冷凝層厚度，降低壓力損失，從而利于充滿型腔。

　　4、熱流道不能正常升溫或升溫時間過長

　　主要原因:

　　導線通道間距不夠，導致導線折斷、裝配模具時導線相交發生短路、漏電等現象。

　　解決對策:

　　選擇正確的加工和安裝工藝，保證能安放全部導線，并按規定使用高溫絕緣材料，定期檢測導線破損情況。選擇適當的止漏方式。根據噴嘴的絕

　　熱方式，防止漏料可采用止漏環或噴嘴接觸兩種結構。應注意使止漏接觸部位保持可靠的接觸狀態。